"Met kleine Kaizens kun je grote winsten behalen"

“Tijdens mijn studie Automotive Engineering was ik op zoek naar verbreding. Het was verfrissend om uit dat echte technische te stappen en mij te verbreden. Een Minor waarbij je stage ging lopen, een casus kreeg en maar een toets had, sprak me direct aan. Vervolgens werd ik tijdens de minor enorm positief verrast door de inhoud.”

“Na het afstuderen kon ik dankzij de stageperiodes tijdens mijn studie, het afstuderen en de minor direct kiezen uit meerdere bedrijven om te starten. De keuze viel daarbij op KAIZEN™ Institute Nederland. Vooral de mogelijkheden om mij verder te ontwikkelen spraken me aan. Ik kreeg niet alleen de ruimte mij via interne opleidingen verder te ontwikkelen, ook krijg je als consultant de mogelijkheid om bij veel grote organisaties een kijkje in de keuken te nemen. Hierdoor was mijn leercurve enorm steil. Ik kwam bij veel bedrijven met hoge omzetvolumes binnen, had leuke collega’s en had het ontzettend naar mijn zin.”

“Ja, toen ik als consultant aan een opdracht werkte om een end-to-end value stream op te zetten, kwam de functie na wat online zoekopdrachten op dit gebied voorbij. En aangezien Hyster-Yale op 10 minuten fietsen van huis is, kon een nieuwe kennismaking niet uitblijven. In mijn stageperiode tijdens de minor ben ik bij Hyster-Yale geweest, prachtig bedrijf met een geweldig product. Tijdens het eerste gesprek zat ik echt nog in de rol van consultant, maar het klikte direct. Het gevoel was goed, dus maakte ik de overstap.”

“In mijn huidige rol zijn er voldoende uitdagingen. Als Value Stream Manager Big Trucks ben ik verantwoordelijk voor onze gehele lijn 6 – 18 ton heftrucks, van design tot en met garantie inclusief productie. Extra interessant omdat ik nagenoeg de jongste in de fabriek ben en ik een grote groep mensen aanstuur die samen met mij onze trucks bouwen.

De link van KAIZEN™ Institute naar Hyster Yale zat hem in het feit dat we midden in een veranderingstraject zitten en over gaan naar een value stream organisatie. Daarvoor moeten nog behoorlijk wat slagen gemaakt worden. Zo merk ik dat ik (nog) te veel op de werkvloer ben.” Stef: ‘Dat is goed, maar het moet wel ergens over gaan. Je moet daar niet alleen zijn om brandjes te blussen, maar ook rust (en daarmee tijd) creëren om te verbeteren.“

“Ik merk dat de termen af en toe wel eens door elkaar heen gebruikt worden, terwijl ze echt een andere betekenis hebben." Stef: ”Klopt! Lean is veel breder dan Lean Six Sigma, dan ben je meer de specialist. Bij een doorsnee organisatie is het merendeel van de problemen op te lossen met de standaard Lean methoden en technieken. En heb je meer complexe problemen waar data beschikbaar zijn, dan heb je echt een Six Sigma expert nodig. Tijdens de Minor Lean Management leren we studenten een Lean Facilitator te zijn en leren zij de basis tools op het gebied van Lean. Tijdens het verbeterproject kunnen ze die uitstekend toepassen.”

Stef: “Bij onze minor ligt de focus op de verschillende Lean methoden en technieken. Onze studenten doen vanuit de Minor Lean Management vooral projecten bij het mkb. Bij kleine bedrijven zie je dat verbeterinitiatieven niet zo snel van de grond komen, want verbeteren kost tijd. En dat is voor veel bedrijven best lastig, omdat de focus op productie ligt. Studenten nemen die tijd wel en kunnen daardoor echt van toegevoegde waarde zijn.” Bart vult aan: “Hyster (Nijmegen) heeft 700 man in dienst en is daarmee groter dan een mkb-bedrijf. Je ziet dat bij dit type bedrijf inderdaad met Lean nog erg veel voordelen te behalen zijn. Tijdens de minor heb ik geleerd dat je met relatief eenvoudige oplossingen enorm grote resultaten kunt bereiken. Het zijn kleine Kaizens waarmee je grote winsten behaalt. Op de werkvloer zien we veel kleine oplossingen, je ziet vooral dat het continu verbeteren begint te leven. Dat is een van de leukste dingen om te doen.”

Stef: “Het is duidelijk dat de basis van Lean nog altijd een enorme toegevoegde waarde heeft. Wij doen vanuit de HAN ook onderzoek naar de relatie tussen Smart en Lean. Wat vind jij van de toepassing van smart technologieën in het productieproces?” Bart: “Ik zie de toegevoegde waarde van een 3D-printer bijvoorbeeld echt, maar in z’n algemeenheid zie ik dat andere systemen die we getest hebben vaak veel te veel tijd kosten en daarmee snel ergens op zolder verdwijnen. Veel technologieën kosten veel geld in aanschaf, veel tijd en geld om het te onderhouden waardoor er niet direct winst valt te behalen met de inzet hiervan. De business case is vaak in de praktijk erg kwetsbaar.
Zo zijn we nu bij Hyster-Yale bezig met de implementatie van een tool die moet helpen bij het bijhouden van de serienummers van nieuwe heftrucks (inlezen met een telefoon app).  Als het goed werkt heeft het zeker nut, maar voor nu zien we dat het systeem nog veel aandacht vraagt: zijn nummers net iets minder goed ingestanst of staan nummers te dicht op een andere code, dan wordt het niet goed ingelezen.  Dit maakt dat de nazorg van zo’n project veel groter is dan dat in eerste instantie de gedachte was.”

Stef: “Ons lectoraat doet op verschillende gebieden onderzoek en kent ook echt bedrijven waar slimme toevoegingen juist erg goed werken. Maar voordat alles staat kan het inderdaad heel wat voeten in de aarde hebben.” Bart: “Het is indrukwekkend als je ziet welke slagen bedrijven als Tesla maken. Maar de vraag is hoe je als bedrijf met een bestaande productielijn die slag gaat maken. De drempel die je bij een bestaande organisatie over moet, in de processen, de systemen, de producten maar zeker ook de mindset van mensen is niet te onderschatten. Het beste voorbeeld is wellicht de Gigacasting waarmee Tesla een compleet chassis giet, uit een stuk. Echt indrukwekkend. Zelfs al zouden ‘traditionele’ auto bouwers met zo’n oplossing komen, dan is de business case compleet anders omdat er al een productielijn staat voor een gepuntlast chassis. Deze voorsprong heeft echt een remmende werking.”

“Hyster is bezig met electificering, denk hierbij aan grote trucks op elektriciteit. Dit zijn erg mooie ontwikkelingen, wat natuurlijk wel het nodige vraagt qua omschakeling. Het is een totaal andere manier van werken. Als je dan net als Tesla helemaal nieuw begint en hierop mensen aanneemt is dat echt anders dan dat wat wij nu doen. De curve van verandermanagement onderga je ook bij introductie van nieuwe producten. Dit vraagt veel aandacht, uiteraard voor het product en de kwaliteit daarvan maar ook voor de mensen die het mogen bouwen. Maar goed, het is natuurlijk super interessant om dit proces te zien en te mogen aansturen en het is geweldig dat de eerste trucks nu richting de klanten gaan.” 

Op donderdag 25 januari 2024 vieren we 15 jaar Lean onderwijs en onderzoek bij de HAN. Dit doen we met een feestelijke 15 editie van het HAN Lean Event.

Als bedrijf benieuwd hoe u onze minor studenten in kunt zetten op verbeterprojecten? 
Neem dan contact op met: Stef Tiggeloven, s.tiggeloven@han.nl.

Ben je student en wil je meer weten over de Minor Lean Management?
Bezoek dan onze website of neem contact op met: Nathalie.Rademaker@han.nl.